Садовый нож изготовленный методом кузнечной сварки

Технология

Внахлестку

Прочный стык образуется за счет большей площади совместного проникновения металлов. Перед работой выполняется высадка концов элементов, контактная поверхность располагается под углом 300°. Детали накладываются одна на другую, совмещаются несильными ударами и проковываются с параллельной осадкой до нужной формы.

Вразруб

Метод подразумевает выполнение предварительной подготовки концов элементов. Один из них высаживается и нарубается зубилом вдоль, получившиеся части разрубаются под углом 300-400°. Второй конец первой детали заостряется так, чтобы можно было его вставить в разруб другого элемента. Между соединяемыми поверхностями для компенсации раздачи металла при нагревании вставляются тонкие пластины. Концы, очищенные после нагревания от флюса, сопрягаются и соединяются под сильными ударами молота. После небольшого охлаждения выполняется отделка.

Встык

Предварительное осаживание концов элементов не выполняется, оно происходит в процессе работы.

Изделия соединяются встык, прочный спай образуется под сильными ударами. Один из концов при этом остается холодным. По окончании работы производится вытяжка изделия.

В расщеп

Соединение по такой схеме применяется для листового металла. На небольшом удалении от кромок, полосы оттягиваются и надрезаются на 5-6 частей, укладываются с перекрыванием одна на другую, прогреваются и сковываются.

С шашками

Метод с шашками используется для крупных изделий.

Производится отковка концов на угол от 30 до 40°, из того же материала изготавливаются накладки под тем же углом и укладываются на концы. Место соединения прогревается и тщательно проковывается.

Кольцевая сварка

Заготовка заранее сгибается на роговой наковальне. Кончики отрубаются под одинаковым углом и разводятся в стороны для сопряжения и совместной сковки.

Впритык

Осадка концов выполняется для создания запаса толщины металла. Он требуется для проковывания элемента не только по линии шва, но и во всех прогретых до температуры сварки местах.

Подбор рабочих материалов

Прежде чем рассказать, как сделать нож из металла, следует рассмотреть, какие материалы потребуются для его изготовления. Если в качестве заготовки будет использоваться напильник, лучше взять изделие советского производства, выпущенное 35−50 лет назад. Даже при наличии ржавчины сталь У-13 этого периода отличается высоким качеством и однородностью углеродистости благодаря строгому соблюдению стандартов легирования металлургической промышленностью СССР.

Желательно подобрать напильник ромбовидной формы, с прямоугольным сечением и шириной 30−40 мм. При использовании изделия с плоской конфигурацией лезвие будет менее прочным. Для создания рукояти можно взять древесину, бересту, отрезок кожи, кость, пластмассовые пластины, олений рог. Крепление ручки к клинку выполняется с помощью заклёпок из латуни или алюминия, эпоксидной смолы.

Для работы понадобятся следующие инструменты:

• тиски;
• ножовка по металлу;
• пара струбцин;
• верстак;
• удобный напильник с крупной рукоятью;
• болгарка;
• древесный уголь для разжигания огня в горне;
• брусок, железная щётка;
• наждачная бумага с крупной и мелкой зернистостью;
• заточной станок или шлифмашина;
• отработанное моторное масло (для закаливания металла);
• магнит, стекло;
• хлорное железо (для травления лезвия).

Технология

Внахлестку

Прочный стык образуется за счет большей площади совместного проникновения металлов. Перед работой выполняется высадка концов элементов, контактная поверхность располагается под углом 300°. Детали накладываются одна на другую, совмещаются несильными ударами и проковываются с параллельной осадкой до нужной формы.

Вразруб

Метод подразумевает выполнение предварительной подготовки концов элементов. Один из них высаживается и нарубается зубилом вдоль, получившиеся части разрубаются под углом 300-400°. Второй конец первой детали заостряется так, чтобы можно было его вставить в разруб другого элемента. Между соединяемыми поверхностями для компенсации раздачи металла при нагревании вставляются тонкие пластины. Концы, очищенные после нагревания от флюса, сопрягаются и соединяются под сильными ударами молота. После небольшого охлаждения выполняется отделка.

Встык

Предварительное осаживание концов элементов не выполняется, оно происходит в процессе работы. Изделия соединяются встык, прочный спай образуется под сильными ударами. Один из концов при этом остается холодным. По окончании работы производится вытяжка изделия.

В расщеп

Соединение по такой схеме применяется для листового металла. На небольшом удалении от кромок, полосы оттягиваются и надрезаются на 5-6 частей, укладываются с перекрыванием одна на другую, прогреваются и сковываются.

С шашками

Метод с шашками используется для крупных изделий.

Производится отковка концов на угол от 30 до 40°, из того же материала изготавливаются накладки под тем же углом и укладываются на концы. Место соединения прогревается и тщательно проковывается.

Кольцевая сварка

Заготовка заранее сгибается на роговой наковальне. Кончики отрубаются под одинаковым углом и разводятся в стороны для сопряжения и совместной сковки.

Впритык

Осадка концов выполняется для создания запаса толщины металла. Он требуется для проковывания элемента не только по линии шва, но и во всех прогретых до температуры сварки местах.

Проковка

По достижении требуемой температуры заготовки вынимаются из горна и укладываются на наковальню и соединяются легкими ударами молота. Затем сила ударов постепенно увеличивается с сохранением темпа. В результате заготовки прочно соединяются между собой.

Для равномерного выхода шлака из зоны соединения проковка выполняется от середины заготовки к кромкам.

После проковки опытные кузнецы вновь нагревают готовые изделия и повторно выполняют процедуру. При этом главное не перестараться – кузнечное соединение получается не таким прочным, как при сопряжении при помощи сварочного аппарата.

Общие сведения

Рассмотрим вкратце, какие изменения происходят в металле при повышении его температуры, на примере углеродистого калия. При повышении температуры alpha-железо (обычное), достигнув некоторой критической точки Ас3, переходит в gamma-железо, в котором прекрасно растворяется углерод в больших количествах. По ходу этого процесса цементит и перлит пропадают, а углерод равномерно распределяется по всему объему металла, плавно переходя в однородный аустенит. При дальнейшем росте температуры, зерна металла начинают увеличиваться, вследствие чего границы между ними исчезают и мелкие зерна срастаются в крупное зерно, уменьшая общую свободную поверхность. В этот момент как раз и начинаются сварочные работы, по ходу которых в пограничной зоне образуются новые кристаллические зерна, заимствующие материал для своего увеличения у обеих соединяемых частей, тем самым уничтожая физическую границу раздела между ними.

Прочность сварки увеличивается прямо пропорционально с ее температурой и давлением, но только в соответствующих пределах. При излишне высокой температуре возможен перегрев металла, вследствие чего отдельные структуры составляющих плавятся, и сварное соединение теряет свою максимальную прочность.

Качество свариваемости давлением в пластическом состоянии зависит от вида металла. Так, прекрасную свариваемость имеет низкоуглеродистая сталь, а материал, содержащий в себе больше 0,7% углерода, наоборот, очень плохо сваривается давлением. Также, трудно свариваемыми являются цветные металлы и легированные стали, а чугун в пластическом состоянии сварить почти невозможно.

Все о данном кованом ручном инструменте

Кузнечные клещи являются вспомогательным инструментом и предназначенным для извлечения из горна нагретых заготовок и удерживния их при ковке под молотом или на наковальне.

Они могу быть маленьких и больших размеров, с обычными и хитроумными (изогнутыми) губками, с длинными и короткими ручками.

Кузнечные клещи состоят из двух клещевин (1), которые между собой соединены заклепкой (3). Она исполняет роль оси. Клещевина имеет рабочий элемент, который называется губкой (4), выполняющей функцию держателя заготовок. В зависимости от внешнего вида металлической детали (5), в работе используются разные варианты клещей.

По форме губок их подразделяют на специальные, поперечные и продольные. Клещи должны быть удобными и легкими, так как считаются продолжением руки самого кузнеца, а рукоятки пружинистыми – это дает возможность легче управляться с инструментом. Рукояткой служит длинная часть клещей, которая для удобства, чтобы надежно удерживать поковки при работе, зажимается специальным зажимным кольцом – фиксатором-скобой или зажимом округлой формы. Часто этот фиксатор называют шпандырем (2).

Клещи предназначаются для держания заготовки и для ее перемещения в пределах кузницы. Те, что используются для держания заготовки называют основными, а для перемещения – вспомогательными.

Каждый вид используется для определенной формы заготовки и ее размеров. Образцы с прямоугольными губками в виде пластинок – для плоских заготовок, вариант с круглыми губками – для изделий цилиндрической формы.

Обзорное видео

Из какой марки стали изготавливают, делают

Для изготовления кузнечного инструмента применяются стали с высоким содержанием углерода, работающие при ударных нагрузках и высоких температурах должны максимально прочными, от этого зависит качество готового продукта.

Клещи кузнечные для свободной ковки из стали 40Х. Фото КовкаПРО

Клещи в соответствии с ГОСТ 11.384-75 , ГОСТ 11395-75, принятом еще в советское время рекомендуется изготовлять: детали для клещевины ковкой из сталей 15, 20 и 25, заклепки (оси) из стали 15. Также используют 35ГС – арматурную сталь, сталь 40Х. Сталь выигрывает по нескольким показателям: стойкость к деформации, пластичность, термостойкость, имеет разнообразные сечения. Современные изготовители отдают предпочтение стальным заготовкам для производства клещей.

Важно! Информация по маркам стали, приведенная выше, бралась из разных источниках, данные противоречивы. Согласно книге “Кузнечное производство” 1966 года издания, основные клещи изготавливают из сталей 10, 15 по ГОСТу 1050-60 и Ст.3 по ГОСТу 380-60, а вспомогательные применяют для вспомогательных работ и изготавливают из сталей 35, 40 по ГОСТу 1050-60

Длина, размеры и прочее

К сведению! Хорошо подогнанные кузнечные клещи значительно повышают производительность труда и снижают травматизм при использовании.

Длина клещей составляет 300-1500 миллиметров. Она выбирается в зависимости от величины и веса поковки, в мастерской кузнеца, как правило, находится несколько видов для разных целей. Маленькие образцы легко удерживать одной рукой, они незаменимы при работе с небольшими деталями, а заготовку больших размеров нужно удерживать двумя руками – это делается с помощью длинных клещей. Их масса может варьироваться от 0,70 до 8,00 кг.

Разновидности

Виды ножей:

1. Походные. К этой группе относятся охотничьи, рыболовные и туристические клинки. Применяются в походных условиях. Отличаются привлекательным видом, качественной заточкой.
2. Боевые. Ножи специального назначения, которыми снабжаются военизированные подразделения. Могут применяться для охоты. Отличаются колющей формой лезвия, наличием двухсторонней гарды, высокой прочностью, долговечностью. Ручка чаще изготавливается из пластика, который покрывается резиновыми накладками.
3. Кухонные. Такие ножи обычно дарят профессиональным поварам. Работать с ним тяжелее из-за большого веса, но по эксплуатационным характеристикам он лучше обычных кухонных ножей.
4. Метательные. Предназначены для метания в разные цели. Чаще их используют в боевых условиях, специальных спортивных секциях.

К универсальным изделиям относятся складные клинки. Их можно использовать на кухне, охоте, рыбалке и т. д.

Походный нож (Фото: Instagram / zabotinpoman)

Изготовление ножа из пилы своими руками

Глядя на готовый клинок, обыватель подумает – что тут сложного? Отпилил, зашкурил, наточил и ручку приделал. Нет.

Изготовление ножа – это целая наука, постепенно часто переходящая в искусство. Клинок, выполненный своими руками, обладает множественными положительными качествами:

рукоять легко изготовить под ладонь хозяина изделия;
за качество заготовки и конечного изделия беспокоиться незачем;
придать уникальность изделию, не составит труда.

Умение пользоваться инструментом, пригодиться новичку. Следуя инструкции, клинок получится однозначно. А качество зависит, от прямоты рук изготовителя.

Нож из пилы своими руками.

Вырезание и первичная обработка заготовки

Начальным этапом изготовления клинка из ножовочного полотна, аналогично и из других материалов, является предварительный эскиз. Необходимо иметь представление, каков будет результат. Разметка поможет вырезанию заготовки необходимой формы:

• прямых углов стоит избегать, размечать макет требуется с небольшим запасом в 1,5 — 2,5 мм;
• знать будущее предназначение клинка необходимо, форма эскиза напрямую зависит от роли использования изделия;
• попутно стоит помнить о законах изготовления холодного оружия.

На нашем ресурсе законодательный аспект относительно ношения ножей рассматривается в отдельно.

Окончив изготавливать макет, следует перенести его на заготовку пилы. Очертить необходимо острым предметом, маркер используется по крайней необходимости. Видеть контуры эскиза – главная задача.

Заготовка для изготовления ножа из пилы.

Закрепив заготовку в тиски, вырезается по контуру будущий клинок. Деталь нельзя перегревать, необходимо поливать её водой, лишний нагрев стали, приведёт к хрупкости изделия. Малые участки допустимо подвергать высоким температурам, запас при разметке, сделан не просто так. Убрать их лучше на точильном станке.

В данном случае перегрев недопустим. Снимать излишки металла, необходимо постепенно и периодически опуская в ёмкость с водой.

Черновую доработку допустимо сделать напильниками. Убрав заусенцы, приниматься стоит за изготовление рукояти. Закалке клинок придавать не нужно, заводского каления достаточно.

Делаем ручку

Принятое ранее решение о накладном способе крепления рукояти, даёт полное право воспользоваться дрелью. Сверлильный станок – роскошь, при имении такого «чуда», прибегнуть к его помощи не зазорно:

1. В соответствии эскизу в хвостовике имеется потребность изготовить два-три отверстия. Зависит от длины рукояти.
2. Расщепить подготовленный брусок дерева строго пополам.
3. Сделав примерку деревянных заготовок к хвостовику, ошкурить их до плотного примыкания. В одной из них следует вырезать выемку под хвостовик.
4. Идеально подогнав детали, делаются отверстия в деревянных накладках.
5. Из медного прутка нарезаются клёпки. Окончательная примерка и предварительная сборка.
6. Деревянные заготовки в черновую, подгоняются под анатомию ладони владельца.
7. Окончательное ошкуривание рукояти, изготовление больстера из латуни.
8. Сборка частей рукояти с промазыванием хвостовика и накладок эпоксидным клеем.
9. Забивка медных клёпок. Просушка изделия.

Ручки для ножей.

Одних суток достаточно для высыхания клея. На шлифовальном станке подогнать рукоять окончательно. Ошкурить наждачной бумагой с мелким зерном.

Спуски и заточка

В заключение клинок затачивается под необходимые нужды. Угол заточки РК зависит от предназначения ножа. Способов вывести верную РК предостаточно.

Сверление хвостовика

Ручку на хвостовике можно закрепить при помощи заклёпок или при помощи клея. Наиболее надёжный вариант крепления ручки заключается в использовании заклёпок. Для их установки необходимо сделать в хвостовике отверстия. Отверстия размечаются на хвостовике так, чтобы они находились примерно посередине будущей ручки. Для того чтобы сверло не соскользнуло на начальном этапе сверления – производят кернение отверстий.

Ввиду того, что дисковая пила изготовлена из легированной инструментальной стали, просверлить её будет не так просто. Обычные свёрла для металла тут долго не проживут.

В процессе сверления важно добавлять масло в зону сверления и не давать сверлу перегреваться

Просверленная заготовка

Сверление закалённой стали довольно трудная задача. Поэтому можно изготовить отверстия в хвостовике электрохимическим способом. Для этого к заготовке приделывают провод, затем полностью покрывают хвостовик битумной мастикой или пластилином. В местах будущих отверстий защитный слой процарапывают до голого металла. Далее, готовится насыщенный раствор поваренной соли, в который опускают хвостовик клинка с проводом и ненужную металлическую пластинку тоже с проводом. Оба провода подключаются к аккумулятору или автомобильному зарядному устройству. На будущий нож из дисковой пилы подаётся «плюс», на пластину «минус». Процесс травления сопровождается выделением газа. Через 30–50 минут отверстия будут готовы.

Уход за изделиями

Особенности ухода:

После использования клинок необходимо протирать от остатков влаги, грязи.
Важно научиться правильно точить нож. Для этого нужно использовать заточные камни разной зернистости.
Ржавчину следует смывать специальными химическими средствами.
Хранить клинок лучше в специальном футляре

Важно защитить его от проникновения влаги.

Ковка ножей — древний технологический процесс изготовления холодного оружия. С ее помощью кузнецы создают клинки для охоты, рыбалки, приготовления пищи и т. д. В качестве экономии можно попробовать самостоятельно выковать нож из стали.

Закалка и отпуск клинка

Перед закалкой, в некоторых случаях лучше всего сделать нормализацию клинка, для снятия напряжения метала. Все зависит от того, с какой сталью вы работаете.

Закалка, технически не сложная процедура, но требующая очень большого внимания, этим процессом можно загубить все изделие. И труды все будут напрасны. Сильно клинок не нагревают в пределах 700 °С (опять же зависит от металла). Классическим вариантом считается, закалка через масло в воду.

Масло моторное синтетическое, можно отработку. Вода, подсоленная 2-3 ложки соли на литр воды, температура комнатная. Когда сталь прогрелась и светится светло-красным оттенком, вынимаем клинок и опускаем в масло на 2-3 секунды, а затем в воду. И так делаем минимум 3 раза, с каждым разом увеличивая время опускания в масло на 2 секунды.

Повторюсь, что это классический вариант и для каждой марки стали свои способы закалки. Бывает на сухую закаляют не опуская в жидкости.

Отпуск клинка процедура очень нужная, и самая простая. После закалки металлу надо дать «отдохнуть». После перенесенного им «стресса», шутка. Хотя многократное доведение его до максимальных температур, действительно стрессовая ситуация для кристаллической решетки металла. Есть разные способы, можно подержать над открытым огнем, можно положить в духовку на пару часов. Но, в конечном счете остывать оставляем во всех случаях естественным путем.

Надеемся, что статья получилась полезной и интересной как и для начинающих мастеров любителей, так и для профессионалов.

Знакомимся с садовыми ножами поближе – конструктивные особенности

У обрезочного инструмента клинок изогнутый серповидный, примерно такой же длины, как и рукоять или короче ее. Его лезвие всегда расположено на вогнутой части и с одной стороны плоское, а с другой – в виде клина, у которого на режущей кромке фаска. Угол клина 8–12о. Обрезочной инструмент бывает разной длины, с неподвижным клинком и складной. Для последнего в Советском Союзе было принято обозначение Мичуринский нож. Наша промышленность производила 4 типа этого складного инструмента:

1. Садовый нож №1 – в сложенном (закрытом) виде его длина 128 мм, с одного приема клинок срезает ветку толщиной до 20 мм.
2. №2 – длина 118 мм, максимальный диаметр веток, срезаемых с одного раза, – 15 мм.
3. №3 – 110 мм, диаметр веток, срезаемых с одного приема, до 10 мм.
4. №4 – 110 мм, диаметр веток, срезаемых с первого раза, до 7 мм.

Мичуринский садовый нож

В настоящее время отечественные производители выпускают этот инструмент в основном 2-х типов: средний и малый. Первый, марки Мичуринский-2 (М-2) облегчает обработку срезов, особенно больших диаметров, и при этом позволяет не допускать ранение растений. Им удобно обрезать корневую систему и ветки кроны при посадке саженцев, а также вырезать шипы у однолеток. У ножа М-3, малого садового, клинок с узким носиком, имеющим небольшую кривизну, что делает инструмент очень удобным при выполнении срезания над почкой, зачистки коры на средних и толстых срезах, а также вырезки веток и шипиков в развилках сучьев.

Прививочный инструмент тоже выпускают с неподвижным клинком и складной. Клинок окулировочного имеет форму примерно такую же, как у обычных ножей. Он почти прямой, с заостренным кончиком и закруглением перед ним. Лезвие клинка в поперечном сечении имеет форму равнобедренного треугольника – под двустороннюю заточку. Угол схождения лезвия – между щечками клинка у острия – должен быть 7–10о.

Складные окулировочные ножи

У складных окулировочных ножей на конце рукояти может быть эластичная выдвижная костяшка (косточка). Ею после надреза аккуратно раздвигают кору, чтобы легче было вставить почку. У нескладывающегося инструмента косточка находится на клинке и является его частью. Она располагается около острия со стороны обуха – кромки, противоположной лезвию. Представляет собой выступ, на котором клинок утончается в сторону обуха, но остается по кромке последнего притупленным. Такая же костяшка должна быть и у складного ножа, если у него нет эластичной.

У копулировочного ножа клинок прямой и с таким же или слегка скошенным кончиком. Его форма в первом случае прямоугольная, а во втором – трапециевидная. У копулировочного инструмента тоже есть косточка для раздвигания надрезанной коры. Находится она на клинке и имеет такую же форму, как и у окулировочных ножей. Только расположена она на самом кончике клинка у обуха, а ее тонкая внешняя кромка может быть продолжением последнего. Лезвие обычно имеет в поперечном сечении форму прямоугольного треугольника (как у обрезочного ножа), под одностороннюю заточку. Угол его схождения – 10–12о.

Комбинированные ножи бывают только складными. У них 2 клинка: 1 – окулировочный, а другой – копулировочный.

Что такое кузнечная сварка

Кузнечной сваркой принято называть технологический процесс создания прочного соединения частей металла при термическом нагреве под воздействием внешнего давления. То есть части железных заготовок в месте будущей сварки нагревают до высоких температур, добиваясь тестообразного состояния поверхности. Затем создают давление ударами молота по лежащей на наковальне заготовке, чем и добиваются создания прочного неразъемного соединения.

Технологически кузнечная сварка включает следующие отдельные операции:

• обязательную подготовку свариваемой поверхности,
• термическое нагревание до строго определенной температуры,
• соединение концов заготовок путем ковки,
• заключительная проковка для придания заготовке необходимой формы.

Одним из важнейших условий успешной кузнечной сварки является температура. Ее необходимо улавливать по тону расцветки поверхности каления. Так, для железа температура в 1300⁰ C имеет ярко-желтую расцветку поверхности, а при достижении 1400⁰ C металл начинает светиться ярко-белым оттенком. Сразу по достижению необходимой температуры надо производить сварку ковкой, так как передержка будет приводить к пережогу металла и образованию большего слоя окалины.

Применение флюса при кузнечной сварке

Нагрев стали вызывает ее окисление и она покрывается окалиной, которая препятствует сварке. Поэтому свариваемые концы обычно посыпают флюсом. В качестве флюса в сельских кузницах применяют кварцевый песок с примесью буры и поваренной соли. При высокой температуре флюс соединяется с окалиной и образует слой шлака, который и защищает поверхность сварки от оксисления. При низком содержании углерода в стали флюсы часто не используют, так как температура плавления такой стали выше, чем у ее окисида.

Перед началом сварки шлак удаляют стальной щеткой, а остатки выдавливаются при последующей ковке. Для хорошей сварки сваренное место хорошо проковывают ударами молотка.

Травление и отделочные работы

После термообработки нож из троса шлифуется, производится окончательная доводка лезвия клинка и хвостовика для крепления рукояти. Для проявления рисунка заготовку опускают в раствор (5 %) хлорного железа и оставляют для травления. Время обработки зависит от желаемого эффекта и может составлять до одного часа.

Если перед этим на лезвие наклеить трафарет, на которой будет вырезан логотип изготовителя (инициалы или любой рисунок), в результате он отпечатается на стали и будет свидетельствовать об авторстве клинка. После этого производится тонкая шлифовка мелкозернистой наждачной бумагой и полировка лезвия.

До этой операции или уже после производится монтаж выбранного типа рукояти. Это могут быть накладки из ценных пород древесины с интересной текстурой, наборные шайбы различного материла в любой последовательности или, к примеру, отрезок рога оленя.

Такой оригинальный и мастерски выполненный нож из троса (фото сверху) с первого раза изготовить, может, и не получится, но если есть желание осваивать ремесло изготовления клинков, к такому результату нужно стремиться.

Придание заготовке окончательной формы

Грубая заготовка до окончательной формы доводится при помощи напильника или наждака. Во избежание перегрева будущего ножа из пилы, при обработке его наждаком, необходимо периодически опускать в ёмкость с водой. Это позволит остыть заготовке. При обработке заготовки с помощью напильника дополнительное охлаждение не требуется. Наиболее оптимально будет приблизительно обработать заготовку на наждаке, а затем провести тонкую доводку напильником.

Обработка заготовки ножа

Во время окончательной обработки следует особое внимание уделять плавности загибов

Важно добиться того, чтобы загиб был ровным, без впадин или выпуклостей. Миниатюрные впадины легко проверить напильником

Для этого с помощью маркера закрашивается проверяемый торец заготовки. Далее, проводят напильником с лёгким нажимом вдоль заготовки по всему загибу. В тех местах, где остался след маркера есть впадины

Миниатюрные впадины легко проверить напильником. Для этого с помощью маркера закрашивается проверяемый торец заготовки. Далее, проводят напильником с лёгким нажимом вдоль заготовки по всему загибу. В тех местах, где остался след маркера есть впадины.

Далее, заготовка очищается от заусениц и шлифуется с помощью наждачной бумаги. Начинать можно с 60 зернистости и достаточно закончить на 320. Заготовка ещё будет подвергаться термической обработке, поэтому чистовая шлифовка клинка будет позднее.

Разновидности и заточка ножей

Заточка прививочных ножей, а именно моделей для копулировки и окулировки (о них речь пойдет ниже), производится по-особенному: лезвие опускают фаской на точильный брусок или наждачную бумагу и нажимом производят движения вперед.

При этом лезвие ножа необходимо держать под небольшим наклоном. После этой процедуры лезвие переворачивается на обратную сторону и с него снимаются заусенцы.

Существуют фаски со сложным профилем, для заточки которых применяют специальный брусок с шириной не менее 10 мм. Благодаря этому нагрузка распределяется равномернее.

Окулировочные ножи точат при помощи мелкозернистого инструмента и круговыми движениями. Правка ножей этого вида должна осуществляться наждачкой и кожаным ремнем.

Хороший садовый нож можно изготовить из широкого лезвия старого ненужного ножа. Также подойдет неиспользуемая ножовка по дереву, поскольку зачастую она изготовлена из качественного металла.